Wykończenia i rodzaje powłok ochronnych noży

Zakup odpowiedniego noża to nie tylko kwestia doboru jego rodzaju i wielkości do konkretnego zadania. Ważną rolę odgrywa także wykończenie ostrza i zastosowane powłoki ochronne, które mają wpływ zarówno na estetykę ostrza, ale także na trwałość, żywotność i odporność na czynniki zewnętrzne. W tym artykule omówimy różne rodzaje wykończeń i powłok stosowanych przy produkcji noży.

Wykończenia noży - rodzaje

Wykończenie noża to ostateczna obróbka powierzchni ostrza, która nie tylko nadaje mu charakterystyczny wygląd, ale także wpływa na jego właściwości użytkowe. Ostrze noża jest wykańczane w taki sposób, aby na jego powierzchni powstało określone ziarno. Wykończenie o niskim połysku ma ziarnistość od 280 do 320, a standardowe wykończenie dla noży wysokiej jakości - około 800. Wyższy połysk można uzyskać polerując ostrze tlenkiem chromu (białym lub zielonym chromem) lub ręcznie przy użyciu bardzo drobnego papieru ściernego.

Poniżej opisane są najpopularniejsze rodzaje wykończeń ostrzy noży:

Satin Finish

Wykończenie z drobnymi, ledwo dostrzegalnymi prążkami/ryskami, które są pozostałością po szlifowaniu (mechanicznym lub ręcznym). Odpowiednie satynowe wykończenie podkreśla kształty ostrza i redukuje odblaski. Jest to typowe wykończenie dla większości noży roboczych.

Mirror Finish

Głownia wyszlifowana "na lustro". Jest to wykończenie niewątpliwie efektowne, jednak dość szybko ulega zarysowaniu podczas pracy i zamiast zdobić to eksponuje rysy. Ponadto jest trudne do wykonania, przez co podraża produkcję. Stosunkowo rzadko stosowane w nożach roboczych, częściej w niewielkich nożach dżentelmeńskich i ozdobnych modelach noży myśliwskich.

Stonewash

Głownia uzyskuje charakterystyczne drobne rysy w wyniku kąpieli w żwirze lub innych materiałach ściernych. Chaotycznie rozłożone, nieregularne, drobne ryski dobrze maskują kolejne zarysowania, jakie powstają podczas pracy.

Beadblast

Matowe wykończenie ostrza uzyskane dzięki piaskowaniu. Przeznaczone szczególnie do stali nierdzewnej. Stosowane jest w nożach użytkowych i taktycznych. Charakteryzuje się bardzo estetycznym wyglądem i nie odbija światła.

Jakie są rodzaje powłok stosowanych na ostrzach noży?

Powłoki noży to cienkie warstwy materiału nakładane na ostrze w celu nadania mu określonych właściwości. Mogą poprawić odporność noża na korozję, zarysowania, zużycie, a także zwiększyć jego właściwości redukujące odbicia.

Powłoki lakiernicze

Najczęściej jest to czarny lakier nakładany na gorąco. Pełni głównie funkcję estetyczną (do czasu aż się zacznie zdzierać), choć w przypadku noży ze stali narażonych na korozję ma też pewne znaczenie ochronne.

Oksyda

Popularne wykończenie broni palnej i noży wojskowych, polegające na pokryciu metalu czarną warstwą złożoną z jego tlenków. Tania i estetyczna powłoka ochronna, nie nadaje się jednak do zastosowania w stalach nierdzewnych. Zabezpiecza głownię przed korozją i zmniejsza refleksy świetlne. Wady oksydy to bardzo mała odporność na zarysowania i wrażliwość na niewielkie nawet stężenia kwasów.

Hard Chrome

Pokrycie głowni w procesie galwanicznym twardą warstwą chromu. Powłoka taka jest najczęściej półmatowa, jednak zdarzają się też noże chromowane na wysoki połysk. Jest odporniejsza na zarysowania i lepiej chroni przed korozją niż oksyda. Chromowanie może być stosowane zarówno w nożach ze stali narzędziowej, jak i nierdzewnej.

Parkeryzacja

Pokrycie głowni w procesie galwanicznym matowo-szarą powłoką na bazie związków fosforu. Inne nazwy tej metody to fosforanowanie i fosfatyzacja. Skuteczna powłoka antykorozyjna, bardzo dobrze niweluje refleksy świetlne, jest jednak stosunkowo miękka. Występuje również w barwie ciemnoszarej i czarnej. Parkeryzacja może być stosowana zarówno w nożach ze stali narzędziowej, jak i nierdzewnej.

Epoksy Powder

Nakładana na gorąco powłoka proszkowa na bazie żywicy epoksydowej. Skutecznie chroni przed korozją i bardzo dobrze niweluje refleksy świetlne. Z powodu sporej grubości jest stosunkowo odporna na wycieranie i zarysowania. Jej wady to miękkość i dość spore tarcie podczas głębokiego cięcia w twardym materiale. Powłoki epoksydowe mogą mieć dowolne barwy, najczęściej jednak występują w kolorze czarnym. Stosowana głownie w dużych nożach ze stali narzędziowej bądź sprężynowej.

Black Teflon (BT2)

Pokrycie głowni warstwą teflonu. Zabezpiecza w 100% przed korozją, ponadto, dzięki właściwościom poślizgowym, zmniejsza tendencję do przywierania ciętego materiału do głowni noża. Powłokę teflonową dość łatwo zarysować, jednak teflon łączy się ze strukturą stali na głębokość kilku mikronów i nawet dość mocne rysy nie stają się ogniskiem rdzy. Stosowana zarówno w nożach ze stali narzędziowej, jak i nierdzewnej.

Black-Ti

Pokrycie głowni związkiem tytanu (titanium-nitride). Powłoka ta jest zauważalnie odporniejsza na zarysowania od powłok epoksydowych i teflonu, dzięki czemu lepiej nadaje się na noże przeznaczone do codziennej pracy. Jej wadą są koszty produkcji, które zauważalnie zwiększają cenę noża z tak pokrytą głownią. Stosowana zarówno w nożach ze stali narzędziowej, jak i nierdzewnej.

DLC

Diamond-like Carbon, czyli powłoka o twardości zbliżonej do diamentu. Daje estetyczny efekt czarnej stali podobny do pokrycia boron-carbid, jest jednak znacznie wytrzymalsza. Jej jedyną wadą są wysokie koszty produkcji. Stosowana w niewielkich eleganckich nożach składanych typu gentleman's folder oraz w nożach roboczych najwyższej klasy.

Boron Carbid

Pokrycie głowni karbidem boru. Jedna z najtwardszych, bardzo odporna na ścieranie powłoka. Jej twardość wynosi około 90 HRC, a więc znacznie więcej niż jakakolwiek hartowana stal. Chroni przed korozją, zmniejsza refleksy świetlne. Powłoka ta nie jest widoczna jako zewnętrzna warstwa położona na głowni, lecz stwarza wrażenie czarnej stali. Trwała, estetyczna niestety bardzo droga powłoka. Stosowana w niewielkich eleganckich nożach składanych typu gentleman's folder oraz w nożach roboczych najwyższej klasy.